L'imballaggio sbagliato fa viaggiare aria al posto del prodotto

In una campata di magazzino ci sono trentasei bancali pronti per la spedizione. Se si apre una scatola a caso, dentro c'è un componente che occupa poco più della metà del volume disponibile; il resto è riempimento e vuoto. Moltiplicato per il numero di colli su quel bancale, e per i bancali che partono in un mese, quel vuoto diventa una voce di costo che non compare in nessuna riga del conto economico, perché è distribuita fra trasporto, magazzino e materiali. Ragionare di imballaggi green partendo dal materiale, e non da questo vuoto, significa intervenire sull'effetto anziché sulla causa.

Il volume si paga due volte

La prima volta si paga nel trasporto. Le tariffe di spedizione tengono conto del peso volumetrico, cioè dello spazio occupato, e un carico leggero ma ingombrante viene tariffato sullo spazio, non sui chili. Un camion che parte con la stufa piena e il peso utile largamente inutilizzato è un camion che viaggia a costo pieno trasportando meno prodotto di quanto potrebbe.

La seconda volta si paga in magazzino, dove ogni centimetro cubo occupato da un imballaggio sovradimensionato è spazio sottratto ad altra merce, e dove il numero di movimentazioni cresce perché su ogni bancale ci stanno meno pezzi.

C'è poi l'effetto ambientale, che in questa logica non è un obiettivo separato ma la conseguenza diretta: meno volume significa meno viaggi e meno materiale d'imballaggio prodotto e poi smaltito. È il motivo per cui un progetto di riduzione dei volumi produce risultati ambientali più solidi di una sostituzione di materiale a parità di dimensioni.

Perché gli imballaggi diventano più grandi del necessario

Le cause sono quasi sempre organizzative. La più comune è la standardizzazione su pochi formati: avere tre misure di scatola semplifica gli acquisti e il magazzino, ma obbliga a usare la misura superiore ogni volta che il prodotto non rientra nella inferiore, e a riempire la differenza.

La seconda causa è la prudenza accumulata. Dopo una contestazione per un prodotto danneggiato si aggiunge uno strato di protezione, e quello strato resta per sempre, anche quando il problema originario era un punto di appoggio sbagliato e non la quantità di materiale.

La terza è la separazione fra chi progetta il prodotto e chi lo imballa. Un componente con una sporgenza inutile ai fini funzionali può obbligare a una scatola di una misura più grande: se ne accorge chi imballa, ma la decisione è stata presa altrove, mesi prima.

L'unità di misura corretta è il bancale, non la scatola

Un errore metodologico frequente è ottimizzare il singolo collo senza guardare come si combina con gli altri. Una scatola ridotta del dieci per cento in altezza può non cambiare nulla se il numero di strati sul bancale resta lo stesso; una riduzione minore ma calcolata sui multipli del pallet può far guadagnare un intero strato.

Il ragionamento corretto parte quindi dall'unità di carico e scende verso il singolo pezzo, verificando come i colli si incastrano fra loro, se esistono formati che permettono al prodotto di annidarsi, e se l'altezza complessiva sfrutta l'altezza utile del mezzo di trasporto. Sono calcoli geometrici semplici che quasi nessuno esegue, perché il formato dell'imballaggio è tipicamente ereditato e mai rimesso in discussione.

Ridurre non significa proteggere di meno

L'obiezione ricorrente è che un imballaggio più contenuto protegga meno. Nella pratica la protezione dipende dal modo in cui il prodotto è vincolato, non dalla quantità di materiale che lo circonda. Un componente bloccato correttamente in un alloggiamento sagomato viaggia meglio di uno stesso componente immerso in riempitivo sciolto, perché non si sposta e non accumula energia negli urti.

Lo stesso vale per il numero di materiali impiegati. Un imballaggio composto da un solo materiale è più semplice da conferire correttamente a fine vita e spesso più economico, mentre un accoppiamento di materiali diversi complica il riciclo e raramente aggiunge protezione reale.

Una verifica utile consiste nell'esaminare i danni effettivamente registrati negli ultimi mesi. Nella maggior parte dei casi si scopre che si concentrano su pochi articoli e su un tipo ricorrente di sollecitazione, tipicamente urti su uno spigolo o compressione dall'alto. Se è così, il rinforzo va messo lì, e tutto il materiale distribuito uniformemente sul resto del collo sta proteggendo da un rischio che non si è mai manifestato.

Si comincia guardando quello che si spedisce oggi

Un progetto di questo tipo non parte da un catalogo di soluzioni ma dall'analisi di ciò che esce dal magazzino: i formati effettivamente usati, il rapporto fra volume del prodotto e volume del collo, il riempimento medio dei bancali, i punti in cui si concentrano i danni da trasporto.

Da quei dati emergono di solito poche famiglie di prodotti su cui l'intervento produce la parte maggiore del risultato. Su quelle conviene concentrarsi, ridisegnando l'imballaggio attorno al prodotto anziché adattare il prodotto a una scatola che esisteva già. Il risparmio sul trasporto si legge sulla prima spedizione; la riduzione dei materiali, sul primo ordine di acquisto.